本帖最后由 阿黃 于 2014-3-26 10:13 編輯
當意外事故發生后，是先查找原因呢?還是先查找隱患? 人們肯定想知道什幺原因引起意外事故?同時也想知道正在使用中的設備是否存在同樣的隱患? 事故發生后通常分三部分來處理： 1. 事故調查﹔ 2. 失效分析﹔ 3. 無損檢測。 事故調查：是要全面地追究事故的責任，分析是什幺原因﹖是人為因素還是金屬疲勞失效或天災意外造成﹖并且事后制定防范程序和措施，還包括失效分析和無損檢測的結果，以及保險索賠事宜等。 失效分析：是查找根本原因的一個重要手段，同時它可以告訴我們疲勞失效(裂紋)的源頭在什幺位置，讓我們做無損檢測的人員直接在這些位置查找隱患。 無損檢測：查找隱患是我們的職責，而且要求能在不拆卸或少拆卸的情況下，快速、準確地找出隱患防止意外再次發生。 我們不是失效分析專家去查根因﹔不是事故調查員去追究責任誰屬﹔不是消防員去救火救人﹔不是警察去抓壞人。 時間又緊迫，意外發生了，但是又不能停止運作，怎幺辦?不先排除隱患，若再次發生同類事故，后果誰也承擔不起。 想立即知道什幺原因?有時候疲勞失效分析專家也是做不到的，往往是兩者同時進行!或者無損檢測先做。 做NDT的是「TESTING」不是「ANALYSIS」，這樣說完全沒有錯，可是現實中很多時候客戶是需要您幫助他快速地解決問題，時間緊迫，在不知道疲勞裂紋源頭的情況下，而盲目的進行全面檢測，很多時候是勞民傷財卻不一定查出真正的源頭。 如何尋找疲勞裂紋的源頭﹖ 如果我們從事NDT的人員具備一些疲勞失效分析的常識，對于我們的檢測是很有幫助的。(請看我在www.ndtinfo.net發表的一篇文章「尋找疲勞裂紋源頭的分析步驟」) 這對我們做NDT的來說就有壓力了，只有靠自己先行判斷事故的源頭(裂紋)在什幺位置以及采取什幺最佳的NDT方法進行檢測，希望能快速準確地將隱患查出。
圖1和圖2是隧道通風的風扇葉片，您能看出疲勞裂紋的源頭嗎? 什么是「良性」和「惡劣」疲勞裂紋﹖ 無損檢測除了快速找出裂紋隱患，而且還要再判斷它們是「良性」還是「惡性」疲勞裂紋。因為「良性」裂紋是不會立即斷裂的，「惡性」裂紋是很快斷裂的。我把它們比喻像「良性腫瘤」和「惡性腫瘤」，良性腫瘤是不會死人的，惡性腫瘤是會死人的，它就是癌癥。當查出「惡性」裂紋后要立即停止使用，「良性」的裂紋可以在受控制的情況下監控使用。
圖1和圖2 這兩個齒輪軸都是典型的疲勞斷裂，您能分辨它們哪一個是 「良性」哪一個是「惡性」的嗎? 如何「量化」疲勞裂紋﹖ 在役設備的無損檢測和疲勞失效分析的關系，兩者經常是相互依賴的。NDT可以在不拆除(或者少拆除)和不損壞被檢測工件的情況下檢測出缺陷，同時也可以對缺陷進行定性和量化缺陷大小以及形狀，從而幫助疲勞失效分析專家的判定，立即停止或者再使用多少次周期。在保障安全的情況下給予客戶有充足的時間訂購或制造新設備(零件)進行更換而不影響正常的生產。 在某些特別的情況下即使是「惡性」的裂紋我們也得給予「量化」裂紋的大小，這是因為設備本身每年使用的次數(周期)很少，例如：隧道緊急通風用的風扇葉片，其每年使用不超過10次，每次也只有1-2個小時，發生意外客戶訂購新的葉片需要一年多的時間，24小時運作的隧道又不能停下來，怎么辦?疲勞失效專家查看以前的斷口，就可以根據斷口上的沙灘紋計算出在超過1mm深度的裂紋還可以堅持15個周期以上，(每一個沙灘紋就是一個周期)讓設備帶病工作，再配合我們每三個月或者半年檢測一次，若發擴展至嚴重程度就停止使用?？蛻艉推谑＜乙笪覀兘o予一個量化的尺寸。 如何量化呢? 在役檢測的量化標準通常我們用4個級別來表示。 1級 = 小于參考標準; 2級 = 等于參考標準; 3級 = 大于參考標準; 4級 = 遠遠大于參考標準; 參考標準我們常用1mm深鋸口槽作起始靈敏度，在小于和等于1mm以下，我們建議客戶繼續使用;大于1mm的監控使用;遠遠大于1mm的或者定性是惡性缺陷(偏芯裂紋和大裂紋)，立即停止使用和拆卸更換。 有了這些量化的「等級」為客戶贏得時間安排采購新設備和零件，而且還不影響生產的情況下讓設備的安全運作。 注意：對于「惡性」裂紋這種大膽的做法必須與疲勞失效專家配合起來做。 最后的事故調查中我們可以主動地向他們(政府官員)提出我們的看法和建議，始終我們是從事檢測的「專家」，如何檢測是我們的強項。 無損檢測除了查找隱患(排除隱患)，還可以對在役使用中的設備進行監控檢測。 只有幫到客戶得到客戶的認同，才能體現出我們無損檢測的價值。
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