在軋鋼生產過程中，一般有兩個工序，其中一個采用連續軋制，另一個半連軋的軋制。    
全連軋一般適合產量大的生產線，半連軋適合產量稍小一點的生產線。    目前，一些小型車間采用的軋制方法就屬于一種特殊的半連續軋制方法，它是在前后兩機架間實行連軋，在相鄰兩組軋機之間用圍盤進行活套軋制精軋過程為連續軋制時，軋制速度不受限制，產量高，但軋機調整復雜，改變產品品種困難，生產不靈活，適于簡單斷面型材的少品種批量生產。

   而它的精軋過程為橫列式軋機穿梭軋制或活套軋制時，改變軋制品種方便，但軋制速度低，產量也低，適于異形斷面型材的軋制和多品種小批量生產。這種設備布置緊湊、調整方便、可采用多線軋制，產量較高等優點。

   除了連續和半連續式軋制之外，軋機還可以采用切分軋制工藝來進行生產，在條件相同時，這種工藝可降低鋼坯的加熱溫度40℃左右，燃料減少20%，電耗可降低15%，總的生產費用可降低10—15%。由此證明，分切軋制是降低生產成本的易行而有效的措施。

   與普通軋制相比，分切軋制的產品精度可提高5%—6%，原因是切分后兩線同時咬入，橫斷面變化不大，且頭尾溫差小負荷均勻。此外，切分軋制只在后3個機架進行，其余均為微張力和無張力軋制。

   當軋機用同樣尺寸的坯料生產同樣規格產品的時候，只需軋制1/2的斷面，因而可減少軋制道次。同時還能實現雙線或多線軋制，使軋機的產量大幅度提高，這在生產小規格的產品時尤為重要。